冲压（英文名：stamping），是利用安装在压力机上的冲模使板料产生分离或变形的一种塑性成形方法。
材料、模具和设备是冲压的三要素。冲压坯料需高塑性，常用金属板材包含低碳钢板、合金钢板、铜板等。模具是冲压加工的主要工艺装备。冲压生产设备多为冲压机床，主流是机械传动式冲床。冲压按加工温度分为热冲压和冷冲压，冷冲压多在常温下进行，板材厚度较大时则采用热冲压；冲压按工艺可分为分离工序和成形工序两大类，分离工序包括剪切、冲裁和整修等，成形工序包括弯曲、拉深、胀形、翻边和缩口等。
两千多年前，中国就已使用冲压模具加工铜器。19世纪，随着军工、钟表、无线电行业兴起，模具开始得以广泛使用。第二次世界大战后，模具成为大批量生产汽车、家电、电子仪器、相机、钟表等零部件的最优加工方式。1955~1965年，人们开始通过对模具主要零件的机械性能和受力状况进行数学分析，冲压技术得到迅猛发展。进入20世纪70年代，各类多功能自动模具不断问世。从20世纪70年代中期至今，计算机逐渐进入模具设计、制造、管理等各个领域。
冲压件薄、匀、轻、强，精度高，生产高效省料，易自动化，但模具具有专用性，复杂零件需要数套模具才能加工成型。传统冲压加工会产生噪声和振动，且存在操作安全隐患。传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。冲压可加工尺寸跨度极大的各类工件，能成型微米级精密构件，超六成板材、管材产品依靠冲压加工成型。冲压应用覆盖各行各业，交通工具、家电、日用五金、电子设备中的大部分零部件都为冲压制品。
历史沿革
早在2000多年前，中国已有冲压模具，并用于制造铜器。利用冲压机械和冲压模具进行的冲压技术已经有200年的历史。19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的崛起，模具开始得以广泛使用。第二次世界大战后，随着世界经济的飞速发展，模具成为大量生产家用电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表等零件的最佳方式。美国的冲压技术走在世界最前列，瑞士的精冲、德国的冷挤压技术，苏联对塑性加工的研究也处于世界先进行列。
1955~1965年起，人们开始通过对模具主要零件的机械性能和受力状况进行数学分析，对金属塑性加工工艺及原理进行深入探讨，使得冲压技术得到迅猛发展。在此期间归纳出的模具设计原则，使得压力机械、冲压材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。如五十多个工位的级进模和十几个工位的多工位传递模。在此期间，日本以“模具加工精度进入微米级”而站到了世界工业的最先列。
从20世纪70年代中期至今，计算机逐渐进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域；辅助进行零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序（用于数控加工中心和线切割编程）等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。
冲压三要素
材料、模具和设备是冲压的三要素。
材料
冲压材料的表面状态与内部力学性能，会大幅影响冲压工件成品质量，冲压用材需满足下述六项要求：
实际生产中，通常采用拉深、胀形等贴合冲压工况的工艺试验检测板材冲压性能，以此保障成品品质，提升生产合格率。
模具
模具是冲压加工的主要工艺装备。冲压件的表面质量、尺寸公差、生产率以及经济效益等与模具结构关系很大。冲压模具按照冲压工序的组合方式分为：单工序的简单模、多工序的级进模和复合模。
冲压件的成形效果与精度，直接由模具精度和结构决定；冲压件的生产成本与成品质量，关键受模具制造成本、使用寿命制约。模具设计与制造耗时较长，会增加新品冲压件的生产准备周期。
推进模座、模架、导向件标准化，开发适配小批量生产的简易模具、适配大批量生产的复合模与多工位级进模，研发快速换模装置，能够减少冲压生产准备工作量、缩短准备周期，让适配大批量生产的先进冲压技术有效运用在小批量多品种生产中。
设备
冲压设备主要有机械压力机和液压机。在大批量生产中，应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机；在小批量生产中，尤其是大型厚板冲压件的生产中，多采用冲压机。
以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。
类型
按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压，冷冲压多在常温下进行，当板料厚度较厚超过8～10毫米时，采用加热后进行冲压。
工艺分类
冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，是使工件沿一定轮廓线与板料分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、校正是几种主要的冲压工艺。分离工序包括剪切、冲裁和整修等。成形工序包括弯曲、拉深、胀形、翻边和缩口等。
分离工序
冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，它包括落料、冲孔、切边和切口等。冲裁既可为成形工序准备坯料，也可直接生产出成品零件。冲裁件的质量主要受断面质量和尺寸精度所控制。
冲裁件的断面一般由圆角带、光亮带和断裂带三部分组成。其中光亮带为垂直断面，其表面光洁、平直，质量最佳；断裂带的断面粗糙，不光亮，有斜度和毛刺。为保证冲裁件有平直、光洁、毛刺小的高质量断面，必须设法增加光亮带的高度，这主要通过控制冲裁模的合理间隙来实现。在合理间隙下冲裁时，从凸凹模刃口沿最大剪切应力方向产生的裂纹相互重合，此时冲出的断面虽有一定斜度，但比较平直光洁，毛刺很小，而且冲裁力也很小。当间隙过小或过大时，均将导致上、下裂纹不能相交重合于一线，其结果是：间隙过小在上、下裂纹之间部分将产生二次剪切，在制件断面的中部形成撕裂面，而两头为光亮带，在端面出现挤长的毛刺；间隙过大使材料受到很大的拉应力，材料易被撕裂，且裂纹在离刃口稍远的侧面上产生，导致制件光亮带减小，而毛刺、圆角带和断裂斜度都增大。
冲裁模的间隙还影响制件尺寸精度和模具寿命。通常间隙过大或过小均使冲裁尺寸和冲模刃口尺寸的偏差增大，从而降低冲裁件尺寸精度。而过小的间隙还会增大模具与坯料间摩擦，故对模具寿命是不利的。在实际生产中冲裁模的合理间隙主要根据冲裁件的断面质量和模具寿命来确定的，一般来说，当要求获得高质量的冲裁断面时，应采用较小的间隙值；反之，则应增大间隙值，以利于提高模具寿命。其具体数值可依据材料的厚度、性能等通过有关公式计算确定。
控制冲裁件尺寸精度的首要因素是模具刃口尺寸的精度。因此，正确确定冲裁模刃口尺寸及其公差是冲裁模设计中的一个极其重要的问题。其一般原则是：当设计落料件尺寸时，以凹模作为设计基准，且凹模基本尺寸应取工件尺寸公差的较小值，间隙取在凸模上；而设计冲孔件尺寸时，以凸模为设计基准，且凸模基本尺寸应取工件孔的尺寸公差的较小值，间隙取在凹模上。这样在凸凹模磨损到一定程度时仍能冲出合格的制品。其次，材料的性质和厚度、模具制造精度、结构和间隙大小等也影响冲裁件尺寸精度。此外，在确定模具刃口制造公差时要综合考虑制件的精度要求、模具制造难易程度和使用寿命等问题。
成形工序
弯曲是将平板、型材或管材等坯料弯成具有一定角度、曲率半径和形状的工序，它在冲压生产中占有很大比重，例如汽车纵梁、自行车把、电器仪表外壳等都是用弯曲方法制成的。坯料在弯曲过程中易产生的质量问题主要有弯曲件尺寸精度低和形状误差大、弯曲变形区厚度变薄、弯曲外缘表层拉裂等。
弯曲件尺寸精度低和形状误差大是由于弹复量过大导致工件的弯曲半径和弯曲角与模具产生差别所引起的，因而在模具设计和制造时必须考虑弹复的影响。通常可修正模具工作部分的尺寸和形状，使工件的弹复量得到补偿。此外，还可用校正法、拉弯法等减少弹复，从而提高弯曲件尺寸精度和形状正确性。
弯曲变形区厚度变薄是由于切向应力为零的中性层内移，使外层拉伸变薄量大于内层压缩增厚量所引起的。因而在制定弯曲工艺和设计模具时必须采取适当措施，才能得到合乎要求的制件。例如U型件弯曲时，必须选择适当的凸、凹模间隙，可防止制件边部变薄，还可降低弹复，提高制件尺寸精度和延长模具寿命。
弯曲外缘表层拉裂是因外缘表层的切应力最大，当外层的合成应力超过板料的抗拉强度时，就会沿板料弯折线方向产生拉裂，特别是当相对弯曲半径（弯曲半径与板厚之比）很小时拉裂可能性更大。为防止弯曲外缘表层拉裂，一般应根据被弯材料的力学性能、弯曲线方向、板材表面质量和坯料边缘状况等来确定合适的弯曲半径。例如对于塑性较好的材料可采用较小的弯曲半径，对加工硬化的材料可先软化退火后再进行弯曲。当弯曲时切向变形方向与板材的纵向相重合时可用最小的弯曲半径，这是因为顺纤维方向的塑性高于垂直方向的塑性。当板材的表面质量和坯料剪切断面质量差时易造成应力集中和降低塑性变形的稳定性，使材料过早地破坏，所以此时应采用较大的弯曲半径。在生产中经常采用清除毛刺、切掉剪切表面的硬化层等来提高弯曲变形的成形性能。
拉深是利用拉深模将平板坯料压制成各种形状的开口空心零件的冲压工艺方法。用拉深可以加工出筒形、阶梯形、锥形、球形、盒形和其它不规则的薄壁零件。拉深与其它成形工艺相配合还可制造形状极为复杂的零件，因此，它广泛应用于汽车、拖拉机、航空航天、电机电器、电子仪表和日用五金等工业部门。板坯在拉深过程中可能产生的工艺缺陷有起皱、拉裂、材料变薄、形状歪扭和回弹等，其中起皱和拉裂对拉伸件质量影响最大。
在拉深过程中当板坯的相对厚度（板料厚度与坯料直径之比）和拉深系数（拉深件的直径与坯料直径之比）较小时，在圆筒形拉深件的凸缘部分因切向压应力过大造成板料失稳而发生起皱。板坯起皱不仅会影响拉深件的表面质量和尺寸精度，而且严重时就难以通过凸、凹模间隙，会被拉断而形成废品。为防止拉深起皱，生产中主要通过改变工件变形时的变形方式和受力状况来解决。例如采用防皱压边圈把坯料紧压在凹模平面上进行拉深，可制止坯料起皱，如下图示出了采用两种不同结构压力圈的拉深。此外，还可采用反拉深和锥形凹模拉深来防止起皱。
拉裂通常与拉深系数和凸、凹模圆角半径选取不合理有关。当拉深系数和凸、凹模圆角半径取得过小都会显著增大拉深应力，使工件筒壁严重变薄、强度显著降低而导致拉裂。为防止拉裂，拉深系数不能取得太小，若一次拉深达不到成品所要求的高度和直径时可进行多次拉深，但一般需中间退火，以消除加工硬化，同时每次拉深系数数值应逐次略增大。
此外，应尽量采用较大的凸、凹模圆角半径和适当增大模具间隙，这不仅可降低拉裂倾向，而且也有利于延长模具寿命。但是凸、凹模圆角半径和间隙也不能过大，否则又会引起拉深起皱和坯料口部变厚得不到消除。在实际生产中拉深系数、拉深次数、模具圆角半径和间隙等值可根据有关公式进行计算和查阅有关资料来确定。最后还要指出，选用屈强比小、塑性应变比大的材料以及采用必要的润滑也有利于防止筒壁减薄，不易产生拉裂。
上述所讨论的拉深由于模具间隙通常比坯料厚度略大，故拉深前后材料的厚度基本上是不变的。为了提高拉深件的精度和表面光洁度以及能获得薄壁、厚底的拉深零件，则要采用变薄拉深，它是靠拉深过程中使坯料壁厚变薄来增加制件的高度，因此变薄拉深的模具间隙必须小于坯料的厚度。由于制件在较大均匀压力下发生变形，加工硬化大，故晶粒细，强度高。但模具与坯料摩擦严重，故要保持良好润滑。变薄拉深主要用来制造薄壁、厚底的空心零件，例如枪、炮弹壳和软性饮料罐等。
拉形是通过拉形模对板料施加拉力，使板料产生不均匀拉应力和拉伸应变，随之板料与拉形模贴合面逐渐扩展，直至与拉形模型面完全贴合。拉形的适用对象主要是制造材料具有一定塑性，表面积大，曲度变化缓和而光滑，质量要求高（外形准确、光滑流线、质量稳定）的双曲度蒙皮。拉形由于所用工艺装备和设备比较简单，故成本较低，灵活性大；但材料利用率和生产率较低。
旋压是一种金属回转加工工艺。在加工过程中，坯料随旋压模主动旋转或旋压头绕坯料与旋压模主动旋转，旋压头相对芯模和坯料作进给运动，使坯料产生连续局部变形而获得所需空心回转体零件。
整形是利用既定的模具形状对产品的外形进行二次修整。主要体现在压平面、弹脚等。针对部分材料存在弹性，无法保证一次成型品质时，采用的再次加工。
胀形是利用模具迫使板条厚度减薄、表面积增大，得到所要求的几何形状和尺寸制件的冲压加工方法。
胀形的方法有刚性模和软模胀形两类。刚性模胀形一般利用刚性分块模在压力作用下向外扩张，使毛坯产生径向增大的凸肚变形，由于此法胀形均匀性较差，难以得到尺寸公差等级较高的零件。生产中常采用软模胀形法来制取尺寸精度要求高的复杂零件。软模胀形是将橡胶、PVC塑料、石蜡、液体和气体等传压介质装入毛坯中，加压后传压介质强迫筒形坯紧靠凹模而成形。
毛坯在胀形过程中可能出现的主要质量问题是拉伸破裂，因为胀形时板料处于切向和径向拉应力状态，当变形区某点的应变量超过胀形成形极限时便出现破裂。为防止产生胀形破裂，除正确选用胀形方法外，在实际生产中常采用改变成形毛坯或成形模具的几何条件，调整压力边力，修磨凸、凹模圆角，改善润滑条件或更换原材料等措施，使应变均匀分布，提高成形极限，从而防止胀形破裂的发生。
翻边是利用模具把坯料上孔的边缘或外边缘翻成竖立或带有一定角度直边的冲压加工方法，如下图所示。利用翻边可以加工出具有特殊空间形状和良好刚度的零件，还能在冲压件上制出与其它零件装配的部位，如铆钉孔、螺纹底孔和轴承孔等。此外，翻边可代替某些复杂零件的拉深工序，改善材料塑性流动，避免发生起皱或破裂。
内孔翻边过程中易在其边缘产生拉裂，这主要与该处受切向拉应力和变形程度过大有关。为防止拉裂，应根据材料的塑性、凸模型式、孔的加工方法和材料的相对厚度确定合适的翻边变形程度。此外，凸模圆角半径尽量做得大些，或做成球形、抛物线形。还可采用钻孔代替冲孔，或整修冲孔后再翻边，以提高翻边前边孔的表面质量。
外缘翻边有外凸和内凹两种。外凸外缘的翻边与浅拉深相似，变形区主要为切向受压，在变形过程中材料易起皱。为避免起皱可采用压边装置。内凹外缘翻边的变形特点近似于内孔翻边，变形区主要是切向受拉，边缘易拉裂。为防止拉裂，内凹外缘翻边的变形程度不能太大。
缩口是利用缩口模具使筒形件或管形件敞口处直径缩小的一种冲压成形方法。枪、炮弹壳等成形都需采用缩口工序。
当筒形件的相对厚度不大时，在缩口过程中变形区主要受切向和径向压应力作用，故径向为压缩变形，厚度和长度方向为伸长变形。一次缩口的变形程度主要受缩口压力大小所控制。当缩口压力过大时，由于纵向失稳会产生弯曲、环状波纹、直径镦粗或局部凹陷等，而切向失稳会发生起皱。为避免上述工艺缺陷的产生，必须根据材料的性能、料厚、模具结构和润滑条件等采用适宜的缩口变形程度。例如材料塑性好、料厚大，有利于缩口成形，可采用较大的变形程度。采用内支承（模芯）模具结构时口部不易起皱。良好的润滑条件有利于缩口成形。
优缺点
优点
相较于铸件、锻件，冲压件具备薄、匀、轻、强四项特征。借助冲压工艺，能够加工出其他加工手段难以成型、带有加强筋、肋、起伏或翻边结构的工件，以此提升工件自身刚性。依托精密模具进行加工，冲压工件的尺寸精度能够达到微米级别，同时复现精度稳定、成品规格统一，还可一体成型孔窝、凸台类结构。
冷冲压成品大多无需额外切削处理，仅少数工件需要少量切削修整；热冲压成品的尺寸精度与表面质感虽不及冷冲压件，但对比铸件、锻件仍存在优势，配套切削加工的工作量更小。
冲压属于高产能加工方式，搭配复合模具（多工位级进模效果尤为突出）时，单台压力机便可完成多道冲压加工步骤，完成带料开卷、矫平、冲裁、成形直至精整的全流程自动化加工；该加工模式产出速度快、作业环境优良，生产造价低廉，常规工况下每分钟能够产出数百件工件。
和机械加工以及其他塑性加工手段相比，冲压在技术与经济层面拥有诸多独特优势，详细内容如下：
1、冲压作业生产效率出众，操作流程简易，容易实现机械化、自动化作业。冲压成型依托冲模与冲压设备实现加工，普通压力机每分钟能够完成数十次冲压行程，高速压力机行程次数可达数百乃至上千次，每一次冲压行程都能产出一件完整工件。
2、模具可以保证冲压件的尺寸与外形精准度，加工阶段一般不会破坏工件的表面品质，同时模具普遍拥有较长使用寿命，冲压成品质量稳定、互换性能良好，成品能够做到规格统一。
3、冲压能够加工尺寸区间广、造型复杂的零部件，从小型钟表秒针，到汽车纵梁、车身覆盖件都可一体成型；再加上冲压带来的材料冷变形强化作用，冲压件自身的强度与刚度会更为出色。
4、冲压加工几乎不会生成切削废料，原料损耗偏低，加工时不需要配套加热装置，是节约原料、节省能耗的加工工艺，冲压件的生产制造成本也相对低廉。
缺点
冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成型，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
此外，冲压加工也存在着一些问题和缺点，主要表现在冲压加工时产生的噪声和振动，而且操作者的安全事故也时有发生。不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。这些问题的解决需要依靠机电一体化技术的进步。
随着高强度板在汽车底盘部件上的广泛应用，产品设计变得更加复杂，使产品的加工变得更有难度。高强度是屈服强度大、延伸率低、可塑性差的材料，随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。高强度板的应用在国际上已经非常成熟，但中国尚属起步阶段。
应用
冲压可加工规格跨度极大的零部件，既能生产微型仪表小件，也能制造汽车大梁、压力容器封头这类大型构件，同时可成型公差达微米级、造型繁复的精密零件。全球60%~70%以上的板材、管材与各类型材，大多会通过冲压加工制成成品。
冲压工艺的应用遍布国民经济全部行业，宇航、航空、军工、机械、农机、电子、信息、铁道、邮电、交通、化工、医疗器械、家电、轻工领域均离不开冲压加工，汽车、电机、仪表、航空航天、兵器制造更是冲压的核心应用场景。
该加工方式贯穿整条产业链，日常生活中随处可见冲压制品：飞机、列车、汽车、拖拉机配备大量不同尺寸的冲压构件，轿车车身、车架、轮圈都依靠冲压成型；据相关统计，自行车、缝纫机、手表的零部件里冲压件占80%，电视机、收录机、摄像机中冲压件占比高达90%，食品金属罐体、锅炉、搪瓷餐具、不锈钢厨具均为模具冲压产品，就连电脑硬件也少不了冲压零件。
维护保养
一般工件在冲压过程中，尤其是在冷锻冲压加工过程中，温度会很快升高，必须加润滑润滑油，如果不使用润滑而直接冲压，除工件光洁度受到影响外，模具寿命将缩短，同时精度降低，为此模具方面的改进将投入大量费用。
1、使用要求。对润滑剂的要求不同，选用重点亦应不同，例如：以减摩为主；以提高模具寿命为主；以使零件有高光亮度为主；以冷却为主等。
2、操作要求。例如：易涂覆；易清除；不腐蚀零件与模具；无毒；不损伤工人皮肤；安全不易燃；能长期库存，不变质、发霉和生臭等。其中“易清除”对生产更为重要。尤其是对需经中间热处理的零件。
3、对后续工序的影响。例如，对成形后的焊接、表面保护、喷漆等工序不应带来大的困难，或影响质量。
4、经济要求。例如：成本低、资源丰富；配制、涂覆、清洗等辅助工作不需复杂的装置和占用较大的车间面积等。
除上述之外，生产中还需考虑批量问题，例如：采用高速冲床的大批量生产，模具易热，选润滑剂应考虑冷却效果；采用多工位连续生产，润滑剂黏度如果太大会影响零件的脱模、定位等。
要想生产稳定，必须保证润滑剂的稳定。为此生产中必须特别重视对润滑剂的科学管理，例如不同种类的润滑剂应分别用容器储存；所有容器都应加盖，以防混入尘灰杂物；润滑剂的领取、收回和使用都应有一套完整的制度；还应定期对储存的润滑剂进行鉴定等。这些在我国许多工厂都未给予足够的重视，这也往往是废品率高的原因之一。
安全措施
冲压生产节拍快，每分钟可产出数十至数百件工件，送料、冲压、出料、排废多道工序连续快速完成，极易引发人身伤害、设备损坏及产品质量类事故，安全生产是冲压作业的核心重点。
冲压作业可通过以下四类方案落实安全防护：
1、采用机械化、自动化机构完成工件进出料作业；
2、配备机械防护设施规避手部损伤，搭配模具防护罩、自动退料机构，配合专用手工工装取放物料；
3、加装电气安全断电防护组件，涵盖光电/气幕保护开关、双手联动启动回路、误操作锁止装置等；
4、优化离合器与制动机构性能，设备收到危险气象灾害预警信号后，曲轴、连杆与冲头可即刻锁止停稳。
参考资料 >
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汽车高强度板底盘部件成型工艺.patents.2026-06-26
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